燒結機柔性傳動系統(tǒng)的改造

　　1.原因分析

   　4#265m2燒結機原柔性傳動系統(tǒng)，由于原始設計、安裝誤差等原因，運行并不穩(wěn)定，故障率較高，一度成為制約燒結生產(chǎn)的瓶頸。投產(chǎn)半年左右就發(fā)生柔性傳動系統(tǒng)拉壓桿斷裂、懸掛減速機小齒輪斷齒等設備事故，嚴重制約了燒結系統(tǒng)設備的正常運轉，影響了燒結礦的產(chǎn)量。同時，由于該系統(tǒng)傳動系統(tǒng)較為繁瑣，出現(xiàn)故障停機的概率較高，每年在更換燒結機拉壓桿、減速機、萬向聯(lián)軸器等的消耗達40萬以上。由于現(xiàn)場空間狹小，加大了職工的勞動強度。

    通過詳細的分析研究，并查閱大量參考文獻，找出原有傳動系統(tǒng)存在的以下缺陷:

    1)渦輪蝸桿減速機傳動嚙合齒面間的相對滑動速度較大，效率低，發(fā)熱量大，齒面容易發(fā)生磨損和膠合失效。

    2)左、右“蝸輪減速器和小齒輪”箱，主箱體，懸浮式齒輪箱及制動裝置等全部支托在扭力桿兩端的轉矩臂上，靠扭力桿自身能承受的扭力矩來吸收沖擊載荷。而扭力桿扭力矩不夠大，調節(jié)能力有限，所以萬向節(jié)聯(lián)軸器、彈性拉壓桿斷裂頻繁，投產(chǎn)兩年多來，彈性拉壓桿就更換10套左右，浪費大量的人力、物力和則力。

    3)兩個小齒輪間的彈性拉桿在運轉過程中，有較大的沖擊載荷，使大、小齒輪間的嚙合點頻繁滑動、沖擊，造成輪齒間的磨損嚴重，改造前兩個小齒輪分別于2006年和2007年斷過齒，大齒輪己磨損1/2，且兩側磨損明顯不均。據(jù)廠家技術人員介紹，在其他燒結廠也發(fā)生過兒起類似的事故，說明小齒輪和大齒輪設計的強度不能滿足要求。

    4)小齒輪箱中齒輪與渦輪間的軸承常損壞。

    5)小齒輪箱與箱體之間的密封沒能解決好，漏油現(xiàn)象時有發(fā)生，既浪費成本，又污染環(huán)境。

　2.改造措施

    通過研究方案，制定措施，并利用年修的機會，實施改造，具體改造措施如下。

    1)改造后的柔性傳動系統(tǒng)依據(jù)原傳動系統(tǒng)的扭矩進行設計，減速機和開式齒輪箱由南高齒進行設計、制造。該系統(tǒng)的齒輪全部采用高強度的硬齒面漸開線齒輪，并進行調質處理;

    2)用PR減速機(PMD409H-355V)代替渦輪蝸桿減速機，PR減速機屬大扭矩圓柱齒輪，構造科學繽密、性能優(yōu)良，可以彌補渦輪蝸桿減速機的先天不足;

    3)該系統(tǒng)左右對稱各用一臺調頻電機驅動PR減速機(PMD409H-355V)，帶動小齒輪傳動，取消兩個小齒輪間的彈性拉桿，消除彈性拉桿沖擊力對齒輪嚙合的影響。齒輪箱和小齒輪軸采用漲套環(huán)聯(lián)接，提高了扭矩傳遞的可靠性，同時為安裝維打‘提供了極大的便利;

    4)整個PR減速機(PMD409H-355V)的大小齒輪統(tǒng)一安裝在一個機箱內，有效解決了原軸承箱漏油問題;

    5)延長扭力桿長度150mm,加大扭力矩，增強扭力桿的調節(jié)能力，使扭力桿對沖擊載荷、撓曲變形的調節(jié)能力增強，減小了彈性拉壓桿的載荷，減少了彈性拉壓桿、扭力桿斷裂故障的發(fā)生。改造后的柔性傳動系統(tǒng)。

    該柔性傳動系統(tǒng)裝置設備運行可靠性強、故障率低、維修費用少、噪音小，投入使用以來沒發(fā)生因傳動系統(tǒng)故障造成的燒結機停機，而目設備維打‘過程中維修工作量非常小，取得了較好的經(jīng)濟效益。